1. Попередня-обробка: матеріал і підготовка поверхні
Перевірка матеріалу: Підтвердьте, що сталь SPA-H відповідає стандартам JIS G 3115 (основний хімічний склад: Cu 0,20–0,50%, Cr 0,30–1,25%, P 0,07–0,15%), щоб забезпечити стійкість до погодних умов. Уникайте змішування зі звичайною вуглецевою сталлю під час зберігання, щоб запобігти гальванічній корозії.
Очищення поверхні: Видаліть окалину, іржу та залишки масла зі сталевої поверхні перед обробкою:
використанняпіскоструминна обробка (зернистість оксиду алюмінію 80–120 меш, тиск 0,2–0,4 МПа)для великих партій, досягнення шорсткості поверхні Ra 3–5 мкм (ідеально для рівномірного нарощування патини).
Для дрібних деталей або локального очищення використовуйте aм'яка щітка з нержавіючої сталі(уникайте жорстких сталевих щіток, які спричиняють глибокі подряпини).
Знежирюйте ізопропіловим спиртом, щоб усунути мастило з робочих або різальних рідин-залишки мастила блокують окислення та спричиняють нерівномірну патину.
2. Виготовлення: контроль параметрів різання, згинання та зварювання
Контроль якості різання
Лазерне різання: бажано для тонких пластин (менше або дорівнює 10 мм), щоб отримати чисті краї без задирок; використовуйте азот як допоміжний газ для зменшення утворення оксиду на поверхнях різу.
Плазмова різка: Suitable for thick plates (>10 мм), але відшліфуйте обрізані краї за допомогою абразивної стрічки № 240, щоб видалити зони-під впливом тепла (HAZ) і шлак-ці зони схильні до локалізованої корозії.
Уникайте різання кисневим-паливом для точних компонентів, оскільки воно створює товстий крихкий шар оксиду на краях.
Оптимізація процесу згинання
дляthick plates (>8 мм)абомалі радіуси вигину (менше або дорівнює 3× товщині пластини): Прийнятитеплий згин (150-200 градусів)зменшити залишкову напругу розтягування та уникнути розтріскування; холодне згинання підходить тільки для тонких пластин (<8 mm) with large radii (≥5× plate thickness).
використанняматриці з-поліуретановим покриттямдля запобігання подряпин на поверхні; обмежте швидкість потоншення зовнішньої дуги до 5% або менше, щоб зберегти структурну цілісність.
Гарантія якості зварювання
Вибір електрода: Використовуйте електроди зі сталі-спеціальними для атмосферних впливів (наприклад, E7018-W, ER110S-G), які відповідають складу сплаву SPA-H — це гарантує, що зварювальне з’єднання має таку саму корозійну стійкість, як і основний метал.
Параметри зварювання: Контроль надходження тепла до 150–250 кДж/см; використовуйте зварювання короткою дугою, щоб мінімізувати ширину ЗТВ. Уникайте перегріву, який може знизити межу текучості сталі та рівномірність патини.
Обробка після-зварювання: Шліфування зварних швів для усунення точок концентрації напруги; виконайте відпал для зняття напруги (550–620 градусів, 1–2 години на кожні 25 мм товщини) для важких-зварних компонентів, щоб запобігти корозійному розтріскуванню під напругою (SCC).
3. Пост-обробка: обробка поверхні та контроль патинування
Ремонт дефектів: перевірте оброблені деталі на наявність подряпин, вм’ятин або дефектів зварювання; виправте дрібні подряпини дрібним наждачним папером і повторно нанесіть прискорювач патинування на водній- основі, щоб забезпечити рівномірне окислення.
Патина прискорення (необов’язково, але рекомендовано): Для компонентів, яким потрібен постійний колір, нанесіть SPA{0}}H-сумісний прискорювач (містить іони Cu²⁺, Cl⁻) і полімеризуйте в контрольованому середовищі (20–30 градусів, 70–90% відносна вологість) протягом 3–5 днів-це пропускає фазу нерівномірного природного вивітрювання.
Герметизація для суворих умов: нанесіть прозорий дихаючий герметик на основі-фторуглероду на частини, які використовуються в прибережних або промислових зонах; це закріплює патину та подовжує термін служби без шкоди для сільської естетики матеріалу.
4. Остаточна перевірка: Перевірка якості
Тестування механічних властивостей: Перевірте межу міцності на розрив (більше або дорівнює 480 МПа), межу текучості (більше або дорівнює 345 МПа) і подовження (більше або дорівнює 20%) оброблених деталей, щоб забезпечити відповідність стандартам SPA-H.
Перевірка на корозійну стійкість: Проведіть випробування сольовим туманом (5% розчин NaCl, 35 градусів) протягом 200 годин-деталі мають утворити щільну рівномірну патину без значних точок або іржі.
Перевірка якості поверхні: переконайтеся, що на поверхні немає глибоких подряпин, залишків масла чи нерівної патини; переконайтеся, що зварювальні з’єднання гладкі та{0}}стійкі до корозії.
