1. Попереднє{1}}зварювання: контроль якості матеріалу та підготовки (фундаментальний етап)
Суворо відповідайте атмосферним зварювальним матеріалам: Використовуйте спеціалізований зварювальний дріт/електрод із стійкої до атмосферних впливів сталі стандарту GB (не звичайні матеріали з вуглецевої сталі), наприклад, електрод MMAE5015-G, дріт MIG/TIGER50-G, дріт для зварювання під флюсомH08Mn2SiCuA+ флюс SJ101; переконайтеся, що матеріали сухі та вільні від іржі/олії (випікайте електроди при 300~350 градусах протягом 1~2 годин, якщо вони вологі).
Точне очищення поверхні: Видаліть масло, жир, іржу, накип і фарбу10~20 мм з обох боків зварного з’єднанняза допомогою піскоструминної обробки, дротяної щітки або знежирення ацетоном; переконайтеся, що поверхня суха (волога<0.05%) to avoid hydrogen-induced porosity and cold cracking.
Розумна конструкція суглобів: Використовуйте прості форми з’єднань,-щодо погодних умов (стик, нахлест, кутовий шов) із плавними переходами; уникайте складних замкнутих з’єднань (легко затримувати воду/повітря) і переконайтесь, що зварні з’єднання мають дренажні канали; розмір зварної канавки відповідає стандарту GB/T 985 (відповідна товщина пластини).
Перевірка навколишнього середовища та обладнання: Зварюйте лише в сухому середовищі (вологість менше або дорівнює 80%), без дощу/снігу/вітру (використовуйте зварювальні намети для -будівництва на місці); заздалегідь відкалібруйте зварювальне обладнання (струм, напруга, швидкість подачі дроту), щоб забезпечити стабільну роботу.
2. Процес зварювання: точний контроль параметрів і роботи (основний етап)
Класифікований контроль надходження тепла (за товщиною пластини): серцевина, щоб уникнути розм'якшення зони зварювання, укрупнення зерна та деформації; суворо дотримуйтеся принципів низького теплопостачання:
Тонкі пластини (3~12 мм): TIG/MIG/лазерне зварювання, струм 80~150 A, напруга 18~28 В, висока швидкість руху (5~10 см/хв), одно-зварювання (без багато-перегріву).
Середні/важкі пластини (14~100 мм): попередньо розігрійте основний матеріал до80 ~ 150 градусів(температура між проходами менше або дорівнює 250 градусам); використовуйте електроди/дроти малого-діаметра (2,5~4,0 мм), багатопрохідне-зварювання (кожен зварювальний валик тонкий) і контролюйте однопрохідне-підведення тепла Менше або дорівнює 15 кДж/см; Струм зварювання MMA 100~220A, струм зварювання під флюсом 300~500A.
Стандартна операція зварювання: Використовуйте пряму-зварювання або зварювання з легкими коливаннями (без коливань великої амплітуди); забезпечити повне проплавлення зварного шва (без неповного проплавлення/проварювання); видаляйте зварювальний шлак і бризки після кожного проходу (для багато-зварювання), щоб уникнути включень під час наступного проходу.
Уникайте безперервного тривалого-зварювання: для важких пластин використовуйте періодичне зварювання, щоб зменшити накопичення тепла та залишкову напругу; напрямок зварювання є послідовним, щоб уникнути нерівномірного розподілу напруги.
3. Після-зварювання: своєчасна обробка та контроль напруги (гарантійний крок)
Негайна обробка поверхні: відшліфуйте зварні шви, зони-термічного впливу (HAZ) і ріжучі кромки для видалення бризок, задирок, підрізів і шлаку; зробити поверхню шва гладкою (без гострих кутів) для усунення точок ініціації корозії; пасивуйте зону зварювання не-хроматним пасивуючим розчином або нанесіть щіткою тонкий прозорий антиатмосферний герметик (тимчасовий захист для початкового окислення).
Раціональне зняття залишкових напруг: Відсутність високо{0}}температурної термічної обробки (більше або дорівнює 600 градусам, руйнує мікроструктуру сплаву); лише для важких плит (більше або дорівнює 50 мм) із великими зварними з’єднаннями, прийнятизниження-температурного стресу(150~200 градусів протягом 1~2 годин) або механічне зняття напруги від вібрації; уникайте швидкого охолодження зони зварювання (природне охолодження до кімнатної температури на повітрі, без охолодження водою).
Анти{0}}захист від корозії для свіжих зварних швів: Для зварювання в прибережному/сольовому-розпилюваному/промисловому середовищі очистіть зону зварювання сухим повітрям одразу після зварювання та нанесіть тимчасовий засіб проти-іржі, щоб запобігти корозії соляного/кислотного туману до утворення патини.
4. Перевірка якості зварного шва: багато{1}}вимірне випробування (останній етап)
Візуальний огляд (100% обов'язковий): Check weld appearance for no visible defects (porosity, inclusions, cracks, incomplete penetration, undercutting >0,5 мм); шов є однорідним, а розмір шва (висота, довжина ніжки) відповідає проектним вимогам.
Не-руйнівний контроль (для-несучих структурних компонентів): УЗ (ультразвуковий контроль) на внутрішні дефекти (відсутність внутрішніх тріщин/вкраплень); MT (магнітопорошкове випробування) на поверхневі/-поверхневі дефекти (для товстих пластин/зварних з’єднань під динамічними навантаженнями); охоплення тестуванням Більше або дорівнює 20% для загальних структурних частин, 100% для ключових-несучих частин.
Вибіркова перевірка механічних характеристик (партія): для масового виробництва відбирайте зразки зварних з’єднань для перевірки міцності на розрив, межі текучості та низько{0}}температурної ударної в’язкості (KV більше або дорівнює 27 Дж при -20 градусах); гарантувати, що механічні властивості зварного з'єднання не нижчі ніж на 90% основного матеріалу.
Перевірка стійкості до корозії (опціонально): для-проектів із високим попитом проведіть випробування зони зварювання нейтральним соляним спреєм; швидкість корозії повинна відповідати базовому матеріалу (без явного прискореного іржавіння).
